Curso donde se profundizará en la técnica del diseño del molde de inyección de plástico.  La metodología que se empleará será el seguimiento de las fases de realización del molde con mecanismos simples.

Se intercalará en el aprendizaje la práctica con la teoría.

• Al final del nivel se habrá adquirido las competencias para comprender y solucionar de manera óptima el diseño de un molde con correderas para liberación de negativos.

 

Adquirir conocimientos para poder diseñar un molde con mecanismos periféricos que no exigen soluciones complejas, a partir de un anteproyecto definido por el jefe de proyectos y utilizando elementos estándares de mercado.

• Delineantes mecánicos.
• Grados en fabricación mecánica.
• Diseñadores de producto.
• Responsables de taller de moldes.
• Ingenieros industriales, mecánicos, etc.
• Responsables de plantas de inyección.
• Responsables de oficina técnica.
• Personal involucrado en procesos de inyección de plástico.

CONOCIMIENTOS ACONSEJABLES

• Disposición de software 3D y conocimientos básicos de su operatividad. (Válido para este nivel software 2D).
• Conocimientos en diseño en fabricación mecánica.
• Conocimientos en delineación mecánica.
• Conocimientos en interpretación de planos.
• Conocimientos en diseño de producto.
• Nociones de tolerancias y ajustes.
• Nociones de Materiales y tratamientos térmicos.
• Conocimientos elementales en procesos de inyección de plásticos.

Módulo 1: Procesos de inyección

• Máquinas de inyección
• Máquinas de bi-inyección
• Co-Inyección

• Conexionado de elementos auxiliares del molde
• Elementos de funcionamiento neumático
• Microrruptores
• Termopares
• Sensor de presión
• Contadores de ciclos
• Parámetros del proceso de inyección
• Factores que influyen en la inyección
• Validación de la máquina inyectora

Módulo 2: Definición y tipos de moldes de inyección de plástico

 Finalidad de los moldes de inyección de plástico

• Moldes multicavidades
• Criterios que considerar para determinar el número de cavidades
• Tipos de moldes

Módulo 3: Sistemas de alimentación

 Introducción al llenado del molde

• Sistemas de alimentación con canales fríos

• Canal frio con cavidades múltiples

• Diseño del canal frio
• Entradas de material con ramal frio

• Introducción al llenado con cámara caliente
• Boquilla calefactada ataca sobre el canal frio

• Boquillas multipuntos y boquillas (Valve Gate)

Módulo 4: Sistemas refrigeración

• Refrigeración de elementos móviles
• Insertos de metales de alta conductividad térmica
• Tipos de conexionado
• Periféricos
• La impresión 3D

Módulo 5: Sistemas de expulsión y liberación de negativos

 Mecanismos de desmoldeo de negativos

Módulo 6: Sistemas de venteo (Salida de gases)

• Conceptos y funcionamiento
• Ranuras de ventilación
• Inserción de pins y materiales porosos

• La simulación para la ubicación de zonas de venteo

Módulo 7: Defectos de piezas y posibles soluciones

• Introducción
• Llenado Incompleto
• Poros
• Aire atrapado

FASES DEL PROCESO DE DISEÑO

•  Proceso práctico con proyectista en la realización del moldé VÁLVULA
•  Proceso práctico con proyectista en la realización del moldé POCKET

PROYECTO FIN DE CURSO

Diseñar Molde de Inyección a 1Cv. con Correderas, realizando las Fases de diseño de Moldes de inyección Plástico de Nivel Intermedio visto en la parte teórica y práctica con los ejemplos proporcionados.

El proyecto se presentará y argumentará al tutor para valorar la integración de las competencias adquiridas en la formación.

Realización del proyecto de un molde

COMPETENCIAS QUE SE TRABAJARÁN

• Conocimiento de la maquinaria para la construcción del molde.
• Conocimientos de materiales de construcción de moldes
• Capacidad de definición de la línea de partición en zonas de correderas.
• Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza, contemplando el efecto de las correderas.
• Colocación de extractores de pieza.
• Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
• Capacidad para dimensionar insertos de figura.
• Diseñar cuñas de retención corredera.
• Capacidades para dimensionar porta molde, según corredera hidráulica.
• Diseñar sistema de guiado de la corredera.
• Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
• Aptitudes para diseñar la entrada de material.
• Aptitudes para calcular y diseñar el sistema de refrigeración.

.

• Conocimientos para la definición de la línea de partición.
• Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
• Colocación de pieza y canal.
• Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación.
• Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de alimentación, con boquilla y canal frio.
• Aptitudes para plantear entrada de material.
• Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza.
• Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
• Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
• Aptitudes para diseñar la entrada de material.
• Definir parte fija y móvil de la pieza.
• Colocar extractores de los canales de alimentación.
• Situar el conjunto sistema de alimentación.
• Diseñar el sistema de alimentación con boquillas calefactadas y cámara caliente (manifold).
• Diseñar la entrada de material.

• Conocimientos para la definición de la línea de partición.
• Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
• Colocación de pieza y canal.
• Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación.
• Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de alimentación, con boquilla y canal frio.
• Aptitudes para plantear entrada de material.
• Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza.
• Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
• Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
• Aptitudes para diseñar la entrada de material.
• Definir parte fija y móvil de la pieza.
• Colocar extractores de los canales de alimentación.
• Situar el conjunto sistema de alimentación.
• Diseñar el sistema de alimentación con boquillas calefactadas y cámara caliente (manifold).
• Diseñar la entrada de material.

Para obtener la certificación es necesario la realización completa del curso, aprobar la evaluación final con un 75% i la evaluación óptima del proyecto final de curso (PFC) por parte del tutor.

Auto evaluación final

Una vez superados todos los módulos, en la plataforma se activa el poder realizar la auto evaluación final, basada en preguntas tipo test.

Certificado de asistencia a la formación
Para obtener este certificado, es necesario realizar el 75% del curso dentro de las fechas establecidas de la formación.
En la práctica significa realizar toda la formación teórica, autoevaluaciones parciales y 50% del TFC. (Entrega Fase 4 del proyecto)
Si no se cumple este 75% la formación no se podrá bonificar por la FUNDAE

Diploma de la formación
Para obtener el diploma es necesario la realización completa del curso, visualizar todas las clases, autoevaluaciones, prácticas intermedias, y haber realizado el proyecto final de curso (PFC) con la evaluación óptima por parte del tutor del (80%), igualmente dentro de las fechas establecidas de la formación.

Profesores que han participado en el diseño de la formación:

(Cualquiera de ellos puede ser el tutor en la formación)

 

Joan Josep Aliau

Subdirector Vicedecano en la Escuela Politécnica Superior de Ingeniería de Vilanova i la Geltrú.

Responsable de ingeniería en IMSA para componentes de auto.

Director de ingeniería, producción y asesor en PEDRO PERE, (PPPP)

 

David Lorente

Director técnico. Lidera proyectos para los principales grupos de fundición de HPDC. Ha participado en equipos de trabajo en MARTINREA HONSEL SPAIN, NEMAK, VALEO, RUFFINI.

 

Enric Bolancé

Diseño de moldes de inyección de aluminio, caucho, zamak, termoplástico y prensado de resinas termoestables. Diseño e industrialización de piezas obtenidas por inyección.

 

Daniel Lorente

Jefe de oficina técnica especialista en fabricación de moldes de inyección de plástico de alta tecnología para automoción, Co-lidera proyectos con los principales constructores de automoción para grandes grupos en HPDC, CIE, MARTINREA HONSEL, GROUPE ARCHE

 

Pedro Chacón

Jefe de oficina técnica, experto en gestión de proyectos de Ingeniaría Industrial, con 20 años de en el sector. Co-liderando proyectos de industrialización con los principales constructores de automación RENAULT, PSA, AUDI, FORD, SEAT, BMW, GM, MAGNA

Joan Josep Aliau

Subdirector Vicedecano en la Escuela Politécnica Superior de Ingeniería de Vilanova i la Geltrú.

Responsable de ingeniería en IMSA para componentes de auto.

Director de ingeniería, producción y asesor en PEDRO PERE, (PPPP)

David Lorente

Director técnico. Lidera proyectos para los principales grupos de fundición de HPDC. Ha participado en equipos de trabajo en MARTINREA HONSEL SPAIN, NEMAK, VALEO, RUFFINI.

Enric Bolancé

Diseño de moldes de inyección de aluminio, caucho, zamak, termoplástico y prensado de resinas termoestables. Diseño e industrialización de piezas obtenidas por inyección.

Daniel Lorente

Jefe de oficina técnica especialista en fabricación de moldes de inyección de plástico de alta tecnología para automoción, Co-lidera proyectos con los principales constructores de automoción para grandes grupos en HPDC, CIE, MARTINREA HONSEL, GROUPE ARCHE

Pedro Chacón

Jefe de oficina técnica, experto en gestión de proyectos de Ingeniaría Industrial, con 20 años de en el sector. Co-liderando proyectos de industrialización con los principales constructores de automación RENAULT, PSA, AUDI, FORD, SEAT, BMW, GM, MAGNA