Curso básico en diseño de moldes para Inyección de Metales en Alta Presión (HPDC)


Fecha de inicio:  Elige la fecha de inicio que quieras
Duración : 126H
Precio:  850,00€

El diseño y manufactura de moldes para procesos HPDC es un campo de gran exigencia y complejidad en el sector, por los estándares de calidad demandados, lo cual está ligado a las condiciones de operación tan severas a las que está sujeto el molde (erosión por la aleación líquida, esfuerzos térmicos, mecánicos, fatiga térmica). Esta formación tiene por objetivo brindar un panorama general del proceso de inyección y de las consideraciones, conceptos, técnicas y criterios a tomar en cuenta para el diseño del molde, materiales a utilizar, tratamientos térmicos a aplicar y resolución de ejemplos prácticos.

La metodología que se empleará será el seguimiento de las fases de realización del molde con un proyectista.  Descubriendo los elementos y cálculos necesarios para la construcción de un molde sencillo.  Se intercalará en el aprendizaje la práctica con la teoría. Al final del nivel el participante habrá diseñado un molde sencillo listo para su construcción.

DISEÑO DE UN MOLDE SENCILLO:

Adquirir conocimientos – competencias para diseñar un molde de una pieza sin mecanismos periféricos, a partir de un anteproyecto definido por el jefe de proyectos y utilizando elementos estándares de mercado y librerías específicas.

DISEÑO DE UN MOLDE SENCILLO:

 

Adquirir conocimientos – competencias para diseñar un molde de una pieza sin mecanismos periféricos, a partir de un anteproyecto definido por el jefe de proyectos y utilizando elementos estándares de mercado y librerías específicas.


  • Delineantes mecánicos.
  • Grados en fabricación mecánica.
  • Diseñadores de producto.
  • Responsables de taller de moldes.
  • Ingenieros industriales, mecánicos, etc.
  • Responsables de plantas de fundición a presión.
  • Responsables de oficina técnica.
  • Personal involucrado en procesos de fundición a presión
CONOCIMIENTOS ACONSEJABLES
    • Disposición de software 3D y conocimientos básicos de su operatividad. (Valido para este nivel software 2D).
    • Delineante mecánico o formación superior, (preferiblemente mecánica).
    • Nociones de tolerancias.
    • Nociones de fluidos.
    • Nociones materiales y tratamientos mecánicos.
    • Nociones básicas de fundición de aluminio.
    • Dominio de alguna herramienta de diseño CAD 2D/3D de las habituales en el mercado.


El curso está diseñado en diez fases de diseño, de esta manera todos los temas se trabajan en orden al método de diseño del molde. Este método no pretende ser

     

    FASE 1:

    Modelado 3D normas máquinas de inyectar

    Documentación facilitada por el cliente

    Recuperación y análisis 3D pieza cliente

    Distribución piezas y diseño colada

    Estudio moldeo, diseño particiones y volúmenes.

     

    FASE 2:

     Dimensionado del espesor de la cavidad fija y móvil

    Deflector (Difusor) y postizos suplementos

    Simulación


    FASE 3

    Sección placas expulsoras

    Completar el difusor

    Situación de los noyos/pins y expulsores

    Completar diseño postizo móvil

    Otros datos importantes del postizo móvil


    FASE 4:

    Sección placas expulsoras

    Carrera expulsión

    Topes de las placas de expulsión

    Elementos que intervienen en las placas expulsoras

    Espesor de la placa trasera


    FASE 5:

    Dimensionado de las placas expulsoras

    Situación de los botadores/expulsores

    Tamaño de los botadores/expulsores

    Situación roscas barras expulsión/empuje máquina

    Guías expulsión

    Repaso de lo visto


    FASE 6:

    Cámara de presión

    Noyos en postizo y situación roscas para cáncamos

    Situación refrigeraciones en postizos cavidad-aguas

    Amarres y unidades de centraje en postizos

    Aro-suplemento-máquinas

    Deflectores-tubos-racords


    FASE 7:

    Dimensionado de las cajas

    Mecanizados/modelados de la caja móvil

    Montaje de los casquillos guía

    Cámara de presión (Mecanizados de la caja fija)

    Atemperación de las cajas

    Tacos anti-flexión y regles

    Placa base


    FASE 8:

    Tornillería parte móvil y regles

    Amarres de las placas y botadores

    Tornillería placa móvil

    Tornillería parte móvil y regles

    Taladros desmontaje de postizos

    Roscas y manipulación de postizos y cajas


    FASE 9:

    Sistema de anclaje a máquina 1

    Sistema de anclaje a máquina 2

    Apoyo patines

    Barras de expulsión o botado

    Conexiones eléctricas, hidráulicas y refrigeraciones

    Esquemas planos conjunto


    FASE 10:

    Grabados en pieza y molde

    Cáncamos para la manipulación del molde y partes

    Lista de materiales y recambios

    Check-List


    PROYECTO FIN DE CURSO:

     Diseño de un molde sencillo a realizar individualmente con el dimensionado óptimo para su construcción.  Presentar y argumentar a su tutor para valorar la integración de las competencias adquiridas.

     

COMPETENCIAS QUE SE TRABAJARÁN
    • Conocimientos para la definición de la línea de partición.
    • Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
    • Colocación de extractores de pieza y del sistema de colada.
    • Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación, en platos de máquina.
    • Determinar centro de inyección.
    • Dimensionar insertos de figura.
    • Aptitudes para determinar el porta-molde estándar de mercado.
    • Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de colada.
    • Aptitudes para plantear una hipótesis de sistema de refrigeración.


  • Conocimientos para la definición de la línea de partición.
  • Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
  • Colocación de pieza y canal.
  • Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación.
  • Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de alimentación, con boquilla y canal frio.
  • Aptitudes para plantear entrada de material.
  • Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza.
  • Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
  • Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
  • Aptitudes para diseñar la entrada de material.
  • Definir parte fija y móvil de la pieza.
  • Colocar extractores de los canales de alimentación.
  • Situar el conjunto sistema de alimentación.
  • Diseñar el sistema de alimentación con boquillas calefactadas y cámara caliente (manifold).
  • Diseñar la entrada de material.


  • Conocimientos para la definición de la línea de partición.
  • Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
  • Colocación de pieza y canal.
  • Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación.
  • Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de alimentación, con boquilla y canal frio.
  • Aptitudes para plantear entrada de material.
  • Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza.
  • Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
  • Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
  • Aptitudes para diseñar la entrada de material.
  • Definir parte fija y móvil de la pieza.
  • Colocar extractores de los canales de alimentación.
  • Situar el conjunto sistema de alimentación.
  • Diseñar el sistema de alimentación con boquillas calefactadas y cámara caliente (manifold).
  • Diseñar la entrada de material.


Para obtener la certificación es necesario la realización completa del curso, aprobar la evaluación final con un 75% i la evaluación óptima del proyecto final de curso (PFC) por parte del tutor.

FORMACIÓN BONIFICABLE MEDIANTE LA FUNDACIÓN ESTATAL (FUNDAE)
20%  - Inscripciones de empresas (A partir del 2º Inscrito)
30%  - Inscripciones de profesionales autonomos y particulares
50%  - Inscripciones de desempleados y estudiantes (Con targeta de desempleo)

Casimiro Lorente

50 años de experiencia, experto en Fundición de aleaciones de Aluminio Arena, Coquilla, Baja Presión e Inyección, y sus procesos de fabricación. (IMSA, RUFFINI, CIE Automotive)


David Lorente

Director técnico. Lidera proyectos para los principales grupos de fundición de HPDC. Ha participado en equipos de trabajo en MARTINREA HONSEL SPAIN, NEMAK, VALEO, RUFFINI.