Curso básico en diseño de moldes para Inyección de Metales en Alta Presión (HPDC)
El diseño y manufactura de moldes para procesos HPDC es un campo de gran exigencia y complejidad en el sector, por los estándares de calidad demandados, lo cual está ligado a las condiciones de operación tan severas a las que está sujeto el molde (erosión por la aleación líquida, esfuerzos térmicos, mecánicos, fatiga térmica). Esta formación tiene por objetivo brindar un panorama general del proceso de inyección y de las consideraciones, conceptos, técnicas y criterios a tomar en cuenta para el diseño del molde, materiales a utilizar, tratamientos térmicos a aplicar y resolución de ejemplos prácticos.
La metodología que se empleará será el seguimiento de las fases de realización del molde con un proyectista. Descubriendo los elementos y cálculos necesarios para la construcción de un molde sencillo. Se intercalará en el aprendizaje la práctica con la teoría. Al final del nivel el participante habrá diseñado un molde sencillo listo para su construcción.
En la formación están incluidos los cálculos de:
- Presiones específicas de inyección según tipo de pieza y exigencias.
- Cálculo para la sección de ataque.
- Cálculos para la atemperación del molde.
- Diámetro del pistón.
- Potencia de cierre necesaria.
- Guía para el dimensionado del molde.
DISEÑO DE UN MOLDE SENCILLO:
Adquirir conocimientos – competencias para diseñar un molde de una pieza sin mecanismos periféricos, a partir de un anteproyecto definido por el jefe de proyectos y utilizando elementos estándares de mercado y librerías específicas.
DISEÑO DE UN MOLDE SENCILLO:
Adquirir conocimientos – competencias para diseñar un molde de una pieza sin mecanismos periféricos, a partir de un anteproyecto definido por el jefe de proyectos y utilizando elementos estándares de mercado y librerías específicas.
- Delineantes mecánicos.
- Grados en fabricación mecánica.
- Diseñadores de producto.
- Responsables de taller de moldes.
- Ingenieros industriales, mecánicos, etc.
- Responsables de plantas de fundición a presión.
- Responsables de oficina técnica.
- Personal involucrado en procesos de fundición a presión
- Disposición de software 3D y conocimientos básicos de su operatividad. (Valido para este nivel software 2D).
- Delineante mecánico o formación superior, (preferiblemente mecánica).
- Nociones de tolerancias.
- Nociones de fluidos.
- Nociones materiales y tratamientos mecánicos.
- Nociones básicas de fundición de aluminio.
- Dominio de alguna herramienta de diseño CAD 2D/3D de las habituales en el mercado.
FASE 1:
Modelado 3D normas máquinas de inyectar
Documentación facilitada por el cliente
Recuperación y análisis 3D pieza cliente
Distribución piezas y diseño colada
Estudio moldeo, diseño particiones y volúmenes.
FASE 2:
Dimensionado del espesor de la cavidad fija y móvil
Deflector (Difusor) y postizos suplementos
Simulación
FASE 3
Sección placas expulsoras
Completar el difusor
Situación de los noyos/pins y expulsores
Completar diseño postizo móvil
Otros datos importantes del postizo móvil
FASE 4:
Sección placas expulsoras
Carrera expulsión
Topes de las placas de expulsión
Elementos que intervienen en las placas expulsoras
Espesor de la placa trasera
FASE 5:
Dimensionado de las placas expulsoras
Situación de los botadores/expulsores
Tamaño de los botadores/expulsores
Situación roscas barras expulsión/empuje máquina
Guías expulsión
Repaso de lo visto
FASE 6:
Cámara de presión
Noyos en postizo y situación roscas para cáncamos
Situación refrigeraciones en postizos cavidad-aguas
Amarres y unidades de centraje en postizos
Aro-suplemento-máquinas
Deflectores-tubos-racords
FASE 7:
Dimensionado de las cajas
Mecanizados/modelados de la caja móvil
Montaje de los casquillos guía
Cámara de presión (Mecanizados de la caja fija)
Atemperación de las cajas
Tacos anti-flexión y regles
Placa base
FASE 8:
Tornillería parte móvil y regles
Amarres de las placas y botadores
Tornillería placa móvil
Tornillería parte móvil y regles
Taladros desmontaje de postizos
Roscas y manipulación de postizos y cajas
FASE 9:
Sistema de anclaje a máquina 1
Sistema de anclaje a máquina 2
Apoyo patines
Barras de expulsión o botado
Conexiones eléctricas, hidráulicas y refrigeraciones
Esquemas planos conjunto
FASE 10:
Grabados en pieza y molde
Cáncamos para la manipulación del molde y partes
Lista de materiales y recambios
Check-List
PROYECTO FIN DE CURSO:
Diseño de un molde sencillo a realizar individualmente con el dimensionado óptimo para su construcción. Presentar y argumentar a su tutor para valorar la integración de las competencias adquiridas.
- Conocimientos para la definición de la línea de partición.
- Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
- Colocación de extractores de pieza y del sistema de colada.
- Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación, en platos de máquina.
- Determinar centro de inyección.
- Dimensionar insertos de figura.
- Aptitudes para determinar el porta-molde estándar de mercado.
- Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de colada.
- Aptitudes para plantear una hipótesis de sistema de refrigeración.
- Conocimientos para la definición de la línea de partición.
- Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
- Colocación de pieza y canal.
- Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación.
- Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de alimentación, con boquilla y canal frio.
- Aptitudes para plantear entrada de material.
- Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza.
- Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
- Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
- Aptitudes para diseñar la entrada de material.
- Definir parte fija y móvil de la pieza.
- Colocar extractores de los canales de alimentación.
- Situar el conjunto sistema de alimentación.
- Diseñar el sistema de alimentación con boquillas calefactadas y cámara caliente (manifold).
- Diseñar la entrada de material.
- Conocimientos para la definición de la línea de partición.
- Capacidad para definir parte fija y móvil de la pieza.
- Colocación de pieza y canal.
- Conocimientos para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación.
- Aptitudes para efectuar un planteamiento e hipótesis del canal de alimentación, con boquilla y canal frio.
- Aptitudes para plantear entrada de material.
- Capacidad de definición de la parte fija y móvil de la pieza.
- Aptitudes para situar el conjunto de pieza y sistema de alimentación
- Diseñar el sistema de alimentación con canal frio y Boquillas calefactadas.
- Aptitudes para diseñar la entrada de material.
- Definir parte fija y móvil de la pieza.
- Colocar extractores de los canales de alimentación.
- Situar el conjunto sistema de alimentación.
- Diseñar el sistema de alimentación con boquillas calefactadas y cámara caliente (manifold).
- Diseñar la entrada de material.
Existen dos modalidades de certificación:
Para obtener este certificado, es necesario realizar el 75% del curso dentro de las fechas establecidas de la formación.
En la práctica significa realizar toda la formación teórica, autoevaluaciones parciales y 50% del TFC. (Entrega Fase 4 del proyecto)
Si no se cumple este 75% la formación no se podrá bonificar por la FUNDAE
Para obtener el diploma es necesario la realización completa del curso, visualizar todas las clases, autoevaluaciones, prácticas intermedias, y haber realizado el proyecto final de curso (PFC) con la evaluación óptima por parte del tutor del (80%), igualmente dentro de las fechas establecidas de la formación.
FORMACIÓN BONIFICABLE MEDIANTE LA FUNDACIÓN ESTATAL (FUNDAE)
20% - Inscripciones de empresas (A partir del 2º Inscrito)
30% - Inscripciones de profesionales autonomos y particulares
50% - Inscripciones de desempleados y estudiantes (Con targeta de desempleo)
50 años de experiencia, experto en Fundición de aleaciones de Aluminio Arena, Coquilla, Baja Presión e Inyección, y sus procesos de fabricación. (IMSA, RUFFINI, CIE Automotive)
David Lorente
Director técnico. Lidera proyectos para los principales grupos de fundición de HPDC. Ha participado en equipos de trabajo en MARTINREA HONSEL SPAIN, NEMAK, VALEO, RUFFINI.
50 años de experiencia, experto en Fundición de aleaciones de Aluminio Arena, Coquilla, Baja Presión e Inyección, y sus procesos de fabricación. (IMSA, RUFFINI, CIE Automotive)
David Lorente
Director técnico. Lidera proyectos para los principales grupos de fundición de HPDC. Ha participado en equipos de trabajo en MARTINREA HONSEL SPAIN, NEMAK, VALEO, RUFFINI.